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高速喷墨印刷,改变当下印刷市场格局的新技术

作者: admin来源: 本站时间:2017-04-16
在数字印刷技术中,高速喷墨印刷具有速度高、成本低、绿色环保、适合工业化生产等特点,被印刷界认为是改变当下印刷市场格局的新技术。 技术发展概览 高速喷墨印刷印刷技术属于非接触性印刷技术,其发展和应用受限于喷墨精度、承印物对于墨水的适应程度、整体系统的稳定性,以及单位印刷成本及产能等方面的制约。 目前市场上常见的高速喷墨印刷技术主要集中在以惠普为代表的热发泡喷墨技术,佳能奥西等日本厂商为代表的压电喷墨技术(方正使用的也是这类按需压电喷墨技术),以及以柯达为代表的连续式喷墨技术等。喷墨印刷技术的发展主要是始于喷墨打印头技术原理的发展。 1.热发泡喷墨技术 热发泡喷墨头每英寸喷嘴数高达上千个,喷嘴相当精细,能产生出丰富的调和色及平滑的网目调,图像质量较为精细。墨水喷射初速高、频率快,打印速度高。墨路简单且无需回收墨水,在生产中不会产生任何废液。缺点是喷墨头有一定的寿命,需要更换,导致成本增加。而惠普在这方面投入了大量研发力量旨在增加喷头的使用寿命,同时降低喷头制造成本。 2.压电式喷墨技术 压电式喷墨技术通过控制电压来有效调节墨滴的大小和使用方式。与热发泡喷墨技术相比,压电喷墨技术具有墨滴形状相对规则、墨滴大小可控、喷墨头使用寿命相对较长等优点。但是其印刷速度和分辨率成反比,一般产能较低。压电式喷墨技术制作的喷墨头成本较高,缺点是一旦喷头堵塞,无论疏通或更换喷墨头产生的费用都较高,且不易操作。 3.连续式喷墨技术 连续喷墨系统具有频率响应高,可实现高速打印等优点,但这种方式的喷墨打印头结构比较复杂,需要加压装置、充电电极和偏转电场等,难以大批量生产。同时,由于其打印头结构的复杂性,导致其必须进行单色组分别打印和烘干,若四色同时印刷,对纸张的质量要求会非常高,否则会因纸张形变导致套色不准的问题。 目前各个厂商都在通过各种途径改善喷墨技术。 惠普主要从两个方面增加投资改善其喷墨印刷技术。首先是在2015年2月正式发布了2400dpi的喷嘴技术,并于同年11月实现了客户现场的装机运行。通过2400dpi高分辨率打印头技术,以前喷墨中常出现的颗粒大和色彩过渡分隔线问题得以大幅改善,印刷质量已经十分接近胶印水平。惠普将在drupa 2016展示其高分辨率喷墨机型。其次是在线预涂技术,众所周知,喷墨的一个主要问题就是“挑纸”,且喷墨专用纸通常为国外品牌,价格昂贵。而惠普的“粘合剂”(即按需涂布)技术,能够在普通胶版纸上实现不错的色彩饱和度和防止透印。但由于水性墨水难以被涂布纸吸收,通常印刷效果不佳。日前,惠普已正式发布在线预涂布技术和涂布液,可以针对市面上很多的普通涂布纸进行“亲水预处理”,从而实现较高质量的喷墨印刷。 压电喷墨技术的发展,主要依赖于几个喷头生产厂商,如京瓷、日立、松下等。据说高分辨率的喷头会很快推出,预计在drupa 2016上可以见到。目前很多喷墨设备厂商都是通过将两组600dpi的喷头错落排列,实现所谓“1200dpi控制精度”,在牺牲了印刷速度(印刷速度减半)的前提下能够获得较为精致的打印质量,但同时也造成了设备制造成本的增加。 柯达与国内制造生产厂家合作生产了专用预涂纸张,但由于总体用量还不够大,目前该纸张价格还是维持在一个较高的水平。另有消息称,柯达将会发布速度更快的高速喷墨印刷印刷设备,但是近期柯达已准备出售其喷墨产品线,未来发展情况如何,我们拭目以待。 应用现状分析 目前的高速喷墨印刷技术,质量与传统胶印相比还有一定差距。在国外高速喷墨印刷应用广泛的账单直邮市场,在我国的发展并不顺利,目前高速喷墨印刷技术的应用主要还集中于出版领域。但我们认为,高速喷墨印刷目前在出版领域的应用还只局限于短版印刷,并没有真正将数字印刷的优势体现出来,只有将销售渠道整合到供应链中来,才可以真正做到“先销后印”,实现按需印刷。 比如世界领先的按需印刷Rotomail,就是通过高速喷墨印刷实现一条生产线上生产不同开本、不同纸张的单本图书,其每天可以处理一万本这样的订单。另外,由于国内报纸也出现了较大幅度的印量下滑(下滑量多数在30%~40%),也可以充分利用数字印刷的优势,推出更多针对小众读者群体的报纸,或是按照地域进行内容细分的报纸,在此方面亦有很多国外成功案例值得借鉴,如比利时的Symeta、意大利的CSQ等。 高速喷墨印刷印刷在包装印刷领域也具有一定的应用潜力。由于高速喷墨印刷运营成本相对较低,非常适合包装纸盒的数字印刷,已有设备供应商针对包装领域推出专门的高速喷墨印刷印刷设备,如惠普已发布两款单面瓦楞纸喷墨印刷设备——HP PageWide Web Press T400S以及HP PageWide Web Press T1100S,国内也有很多客户正在观望和调研,相信不久以后就会传来成功装机和应用的消息。 然而就目前来看,仍有许多包装企业不愿意采用数字印刷方式,主要原因包括设备与耗材的成本高

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